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Oqpa
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Zitat von Harley-Essen
Die benötigten Schrauben wie auch die Distanzen bekommst du bei Ebay.
Bei der längeren Schraube muß ein anderer Härtegrad der Schraube gewählt werden, dann kannste auf die 5 zusätzlichen vertieften Bohrungen verzichten. Irgendwo im Internet gab es auch eine Liste dazu, finds leider nicht mehr.
Da wirken bei einem Versatz schon richtig Kräfte drauf und es kann dir passieren das Bremsscheibe bzw Pulley bei starkem beschleunigen oder bremsen die Schrauben krumm zieht und es dann irgendwann ganz abreißt.
Ich persönlich würde ab ca 20mm auf jeden Fall erst die Distanz anschrauben und darauf dann die Bremsscheibe bzw Pulley, also das mit den 5 extra Löchern.
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Oqpa
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Zitat von Harley-Essen
Nur zum Beispiel .
Aber so einen Versatz kann auch jede kleinere Schlosserei oder Dreherei in wenigen Minuten herstellen.
Und fast alles an Schrauben Muttern usw gibt es hier
Dieser Beitrag wurde schon 1 mal editiert, zum letzten mal von Tolot am 27.04.2011 21:30.
Zitat von silent grey
... Dort wird sehr treffend vermerkt, das die nutzbare Gewindelänge mindestens 6 1/2 Gänge/Umdrehungen zu betragen hat.
Jetzt musst Du nur noch bestimmen, welche Gewindesteigung die zu verwendende Schraube aufweist, dann kannst Du Dir spielend leicht ausrechnen, welche Mindestdicke eine Distanz aufweisen muss, um sie als sog. Anschraubsystem auszulegen.
Wichtig ist auf jeden Fall bei Einsatz von Verbreiterungs- oder Adapterscheiben darauf zu achten, dass ein ausreichend hoher Zentrieransatz (Kragen) gewährleistet bleibt. Hier wird konstruktiv bewusst mit einer geringen Spielpassung gearbeitet, die aber deutlich weniger Toleranz aufweist, als Bespielsweise die Duchgangsbohrungen in den Brems- oder Riemenscheiben.
Bezüglich notwendiger Nacharbeit, wenn es keine handelsüblichen Flansche in der benötigten Stärke zu kaufen gibt, wendet man sich an eine Firma, die Maschinenbau betreibt, ggf. auch an eine Lohndreherei. Findet man alles im Branchenbuch oder im Netz.
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Moos
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Zitat von HD-Moos
Kick das Teil weg. Der wurde def. in Heimarbeit hergestellt und ist Pfusch hoch3.
Da Du ja selbst eine Drehmaschine hast, wirst Du wissen das so ein Spacer in 2 Spannungen gedreht werden muß. Da sollte man schon eine vernünftige Maschine mit guten ( ideal weiche und ausgedrehte) Backen für die 2. Spannung haben um den Rundlauf und vor allem den Planschlag zu minimieren.
Beim Rundlauf würde ich 0,1 mm noch tolerieren aber beim Planschlag nicht mehr als max. 0,05 mm. Denn der wird nach außen an der Scheibe ja immer größer so das Deine Bremse evt. rubbelt.
Bei Alugewindebohrungen würde ich auf 2 mal D gehen. Was bei der Originalen ja auch etwa hinkommt.
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Moos
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Zitat von HD-Moos
Nicht ganz. Es müssen ja beide Seiten bearbeitet werden, also muß man einmal umspannen. D. h. das Teil wird umgedreht eingespannt um die Rückseite zu planen. Und da muß das Teil sauber eingespannt werden, sonst Planschlag beim Planen der Rückseite.
Sorry, ich dachte das Teil hat einen so großen Rundlauffehler. Ist aber trotzdem Schrott aufgrund des Planschlages. So miese Qualität ist fast schon wieder eine Kunst herzustellen denn das sieht ein Blinder ohne Meßuhr sofort an der Drehmaschine das das Teil eiert.
Hatte bei meinem Bock letztes Jahr eine verzogene Bremsscheibe infolge Überhitzung (aussen bis 0,6 mm Planschlag).
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Moos
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Zitat von HD-Moos
Ich ging von 0,5 - 1 mm Planschlag aus und sah den Rest als flüchtigen Vertipper. nehme dann meine Aussagen bezüglich Schrott etwas zurück.
Als erstes würde ich, eine vorhandene Scheibe vorausgesetzt, den Außendurchmesser drehen, die Mittelbohrung fertigen, dann planen und dann den innen liegenden Zentrierdurchmesser ausdrehen. Teil umdrehen und entweder, je nach Möglichkeit des Backenfutters vorzugsweise am Außendurchm. oder mit umgedrehten Backen am Zentrierdurchm. spannen.
Dann würde ich eine ganz kleine Rille mit Durchmesser vom Teilkreis der Bohrungen einstechen damit dieser zentrisch markiert ist.
Teil ausspannen.
Einen Körnerpunkt auf dem Teilkreis setzen und mittels eines imaginären Dreiecks mit 72° (360°/5) Schenkelöffnung (Hyp/AK) über Winkelfunktion (Hyp. und AK = Teilkreisradius) das direkte Abstandsmaß (GK) der Anschraubbohrungen ermitteln.
Den Körnerpunkt als Startpunkt verwenden und mit Stahlzirkel das ermittelte Maß weiterreichen und markieren. Bei genauer Arbeitsweise kommst Du wieder ziemlich genau auf die erste Bohrung. Den Rest Körnen, Zentrieren und Bohren. So würde ich es zu Hause machen wo einem meist nur einfache Mittel zur Verfügung stehen. In der Firma würde ich für die Bohrungen einen Teilapparat verwenden.
Kannst oder willst nicht schlafen?
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Oqpa
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Zitat von Harley-Essen
Ich mach das meist so, das ich nur von einer Seite messe wenn es eingespannt ist.
Wenn du nämlich umspannst auf die andere Seite hast du keinen Referenzpunkt um genau zu sein, vom Maß her.
Sowas zu erklären ist online mal garnicht so einfach, das wird ja schon fast ein Zerspannungstechnikeronlinelehrgang.